【卖】高速连铸保护渣理化性能的选择

　　(1)黏度。黏度是决定渣消耗量和均匀渗入的重要性能之一，它直接关系到熔化后的渣在弯月面区域的行为。铸坯与结晶器间的摩擦力及铸坯表面质量的研究表明，为了获得稳定的传热，渣的黏度与拉速之间有着相匹配的关系。常规拉速时，满足条件，使结晶器导热量及渣膜厚度的变化量小。高速连铸为了改善渣的润滑性能，以适应高拉速的需要，保护渣的粘度值应较常规的低，温度黏度曲线在析晶温度前应变化平缓，而且析晶温度要低。这样在高速浇注时，由于浇钢温度或其他原因引起弯月面处钢液温度的波动，都不会使渣的润滑性能产生大的变化。当拉速>1.8m/min时，黏度值(1300℃)应为0.10-0.15Pa.s。

　　(2)半球温度与析晶温度。保护渣在结晶器钢液面上熔化过程主要受熔化温度的影响。高速浇注下钢液更新快，结晶器内钢液面的温度比常规浇注时可增加7—8℃。因此受钢液表面加热而熔化的保护渣的熔化沮度可与常规浇注的（1100-1180℃）相当或略高，以达到钢液表面热流与保护渣熔化温度相匹配。同时为满足高速连铸提高熔化速度的要求，熔化温度应降低一些；为减少渣圈的形成，应在允许的范围内尽量提高渣的熔化温度。所以熔化温度的取值为980-1100℃。

　　析晶温度对保护渣膜的形成影响很大，高拉速时，结晶器和铸坯的相对运动速度较快，由于晶体析出而存在的液-固共存区会增加相对运动物体之间的摩擦，渣膜易被拉断。降低析晶温度可增加液渣膜的厚度从而达到增加渣的消耗量、改善润滑性能、减少摩擦力的目的。此外，由于冷凝析晶会促使渣圈发展，降低析晶温度对减少渣圈也十分有利。因此选择析晶温度小于1100℃。

　　(3)熔化速度与熔渣层厚度。高拉速时，结晶器钢液面波动可达到8-10mm或更大，为了使液态渣能均匀地渗入结晶器壁与铸坯间的缝隙中，或不将固态渣卷入液渣内，应将钢液面上的熔渣层厚度控制在10~20mm。而熔渣层厚度又是渣的实际熔化速度与消耗速度相平衡的结果。为保证在高拉速下仍能维持足够大的消耗量，保护渣必须具有较快的熔化速度，以保证足够的熔渣层厚度。但熔化速度太快势必影响其保温性能，容易形成冷皮及造成皮下夹渣多，振痕深等缺陷。保护渣的熔化逮度以保持适宜的熔渣层厚度为宜。10-20mm的熔渣层厚度对应的熔化速度应为10-13s。

　　高速连铸应采用喷雾成型的空心颗粒保护渣，机械http://www.yumao.com以保证其成分均匀、稳定、粒度分布适宜，铺展性好，减少环境污染及含水量小于0.5的要求。