【卖】预硫化翻新硫化罐

电脑控制硫化罐：自动控制温度、压力、硫化时间,对已经加工好的轮胎进行硫化的设备。
1.门的开关及关闭：采用机械及压缩空气连锁安全装置。　
2.加热系统：支持电加热系统，蒸汽加热系统，导热油加热系统。
3.温度控制 ：PLC自动控制， 数字显示。
4.压力控制：采用压力传感器，超压自动排气。
5.设备运转全程采用电脑触摸屏控制。
6.具有真空泵抽真空硫化功能
7.硫化罐充气管（软管）采用耐高温，耐高压材质
8.硫化罐支持两种加热方式，电加热和蒸汽加热，并可选装导热油加热系统。
9.可选装真空记录仪
10.全方位无人值守。
冷翻轮胎生产工艺操作过程如下:
1. 洗胎：用清水清洗胎里胎外的污渍、灰尘。剔除胎面上的石子、铁钉等异物。
擦干胎里的水分，将待检的轮胎整齐的竖放排列。
2. 初检
检查胎冠剩余花纹（测量点是指胎面中心线距胎肩1/2处）磨损不得伤及帘布层。
胎侧无老化裂纹和海绵现象。胎里允许有1-3个钉洞。胎体外观无外伤或单侧不
超过1-2处。胎面是否光滑。胎肩允许有1-2个花纹块脱空2处。允许是二翻胎。
3．大磨
要求锉磨齿槽均匀，不得啃伤胎体，锉磨后尺寸符合预硫化的胎面、花纹、
硫化及轮辋的要求，不失圆。
4．切割
尽可能不扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离。
5．配垫
胎体损伤层数不超过总层数的1/3，一般不大于50mm的损伤。垂直穿洞洞底直
径少于5mm可不配垫。小胎小洞损伤2-3层配二层，4-5层配四层。中胎小洞3-4
层配二层，5-6层配四层；7-9层配六层。大胎小洞4-7层配四层，8-11层配六
层。大胎洞仍允许少配二层应配与胎体相应层数衬垫。
6．小磨
主要磨胎面、胎侧的伤口和洞口。大磨磨不到的地方可用小磨。
7．内磨
磨胎里
8．选、磨衬垫
选衬垫——脱层、老化、表面无隔离胶，有油渍、跳线、腐烂、破洞的不能
作为衬垫。
磨衬垫——磨面不留白，不烧焦，裸露的帘布不起毛毛头。
9．割毛
将胎面或伤口的毛毛头切割干净。
10．量胎
用卷尺或游标卡尺测量胎面大磨后的宽度。
11．吹风
用风管将轮胎表面、胎里、衬垫的表面灰尘吹干净。
12．进烘房
吹风后进烘房，将干净的轮胎进烘房摆放好进行干燥。温度40-60度。
13．中检
将烘干后的轮胎推出来排放整齐等待检查。
14．成型工艺
涂胶浆——填洞、补外伤——贴衬垫——贴中垫胶——贴胎面
15．成型检查
　　主要检查内外伤漏检、漏补；贴垫是否正确；胎面配合是否恰当；接口
是否正确。卡片与轮胎是否一致。
16．装包封套、内胎
　　将内胎充压和包封套充压，检查是否漏气，装好包封套的轮胎硫化前要
进行组装（装内胎，装包封套，装压环，装轮辋）。
17．进罐
1）如同罐硫化不同规格的轮胎，应先装较小规格的，再将大规格的1-2条装
于罐口。2）充气；3）抽真空。
18．硫化
硫化温度一般在110-120度，不得低于100度。硫化时间一般在150-180分钟。
后硫化最好保温30-60分钟。排气在5-10分钟 。硫化压力罐压是0.5-0.6兆
帕，轮胎内压0.7-0.8兆帕。
19．成品检查
主要检查体空、钉洞、欠硫、外观等事项。
20．入库
将产品用手推车分类入库存放，不要把轮胎在地上滚动。