在东方电气集团东方汽轮机有限公司（以下简称“东汽”）现场，随着指挥长铿锵有力的宣布：“CAP1400国核示范项目1号汽轮机首个低压模块盖缸成功！”系着大红绸带的我国自主设计的单机容量最大的核电项目——CAP1400国核示范项目低压模块的上半汽缸已稳稳扣在下半汽缸的中分面上。标志着我国第三代核电技术自主创新取得重大突破，这是东方电气人为党的96岁生日献上的一份厚礼！

　　大型先进压水堆核电站重大专项是《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》确定的16个国家科技重大专项之一的子项，也是我国建设创新型国家的标志性工程之一。CAP1400型压水堆核电机组作为第三代核电自主化依托项目，是我国开发出的具有自主知识产权、功率更大的非能动大型先进压水堆核电机组，拟建设2台核电机组，设计寿命60年，单机容量152万千瓦。CAP1400示范工程核电站是我国三代核电技术自主创新的标志，同时也是三代核电技术创新发展不可或缺的试验、验证平台。项目完成后，该示范工程将成为我国自主设计的单机容量最大的核电项目。　　　

　　核电汽轮机里程碑

　　2007年，国家专门设立大型先进压水堆核电站重大科研专项，决定开发形成具有我国自主知识产权的、功率更大的大型先进压水堆核电技术。这项重大工程的代号是“CAP1400”，意即中国的单机容量为140万千瓦以上的先进非能动核电技术，“C”即是“CHINA”的首字母。　　　

　　CAP1400常规岛设备技术要求高、制造难度大，对国内装备制造业是严峻考验。2008年，东汽成了该项目的牵头单位。

　　2011年12月30日，国家核电技术公司发布《汽轮机长叶片试验和验证规程》和《汽轮机焊接转子试验和验证规范》，要求示范项目CAP1400核电汽轮机投标方案中的末级叶片和焊接转子必须在2012年5月底完成要求试验。

　　依托东汽自主建设的“末级长叶片研制及试验验证系统”，东汽研制的CAP1400国核示范项目1828 mm末级长叶片空气动力试验和应力试验分别在2011年5月16日和5月29日进行，各项指标均优于国家核电技术公司对试验的要求。在场的专家感叹说：“没想到东汽能在国内第一个完成试验。”这两项试验是近三十年来国内汽轮机制造企业首次在国内试验台独立自主进行的汽轮机叶片末级组热态试验，试验的成功对掌握大型核电汽轮机核心技术、验证设计方法、提升国内汽轮机行业研发能力、推进核电汽轮机自主化工作具有重要意义。　　　

　　东汽设计制造的CAP1400汽轮机低压转子，毛坯重达267吨，是世界最大尺寸半转速核电汽轮机转子，采用焊接结构形式连接为一体。东汽自主建设的“大型核电汽轮机焊接转子试验验证系统”是专门为核电常规岛关键设备汽轮机焊接转子研制及试验验证提供的技术平台。通过平台，东汽研发人员解决了大功率汽轮机焊接转子多项技术难题，掌握了核电焊接转子的核心技术，建立了大型核电焊接转子设计制造技术体系，极大提升了我国核电自主化水平和核心竞争力。　　　

　　2012年5月，CAP1400汽轮机低压模化级蒸汽试验顺利完成。2012年9月，CAP1400低压焊接转子全部试验项目完成，其结果完全达到《汽轮机焊接转子试验和验证规范》要求。　　　

　　2012年10月，汽轮机总体设计方案通过独立专家评审。　　　

　　至此，常规岛T/G包要求的三项试验圆满完成。

　　2012年11月7日，东方电气与山东电力咨询院有限公司成功签订《国核压水堆示范工程常规岛TG包设备研制采购合同》。

　　随即，东汽进入实质性制造阶段。

　　2017年6月17日，CAP1400国核压水堆示范工程首根核电低压转子成功完成高速动平衡试验，转子末级叶片采用东汽自主研发的1828mm叶片，堪称核电汽轮机转子世界之最，试验标志着东汽首根具有完全自主知识产权的核电低压转子研制成功，名符其实的世界最大、技术最高端的动平衡试验台正式服役于公司自主核电项目。　　　

　　东汽核电永远在路上

　　二十年来，东汽核电实现了从分包商到主包商的华丽转身。通过东汽灾后新基地的建设，核电专用加工设备的能力和配套能力得到了极大提升，形成了年产6套100万千瓦-175万千瓦的核电机组批量生产能力。　　　

　　在核电机组项目执行中，东汽将核文化理念渗透到了每个职工心中，提出“核电无小事”，要求每个员工必须严格遵循“四个凡事”：“凡事有章可循、凡事有人负责、凡事有人监督、凡事有据可查”，践行“一次做好”质量观，做到严格、严密、精细、高度可靠。通过核文化的渗透，东汽在核电项目管理、质保体系、工程设计等方面已经培养了一支优秀的核电团队。

　　中国“核电走出去”任重道远，东汽人的责任更加沉重。东汽核电，风正帆满，自主创新，一路向前。