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实现新氢压缩机单台运行,山西焦化集团达国内先进水平
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山西焦化本着节能减排的目的，优化苯加氢工艺技术，将现有的资源做到就地转化与循环利用，解决了苯加氢生产装置投产以来运行过程中出现的氢气消耗量大、粗苯加工量不稳定、三苯回收率低等问题，取得了良好社会效益和经济效益，年可创经济效益达430余万元。目前这项科技成果通过了省科技厅鉴定，认为工艺技术达国内先进水平。
为了扫除苯精制装置在生产运行过程中的障碍，技术中心和苯精制厂专业技术人员通力合作，通过多次研究、试验，改进苯加氢工艺，采用调整主、预反应器进口操作温度的措施，逐步将预反应器入口温度提升5℃，将主反应器入口温度降低16～21℃左右，减少主反应器反应负荷及副反应现象的发生，降低了主反应器进出口温差和BTXS物料中C4-C7的含量，进一步提高了“三苯”回收率。同时，采用改进煤气压缩机进口过滤器、煤气压缩机入口煤气及冷却器系统、煤气压缩机气阀阀片等措施，对煤气压缩机冷却系统中杂质进行在线处理，实现了压缩机循环水系统的反冲洗，提高了冷却效果；对煤气压缩机过滤网进行改进试验，实现了在线清理，增加了煤气压缩机排气量，在延长煤气压缩机运行周期的基础上，大大提高了氢气产量。
通过近10个月的运行情况表明，该技术的实施为苯加氢行业或相近化工行业技术改进提供了新的技术支持，不仅减少了氢气、煤气消耗，而且实现了新氢压缩机单台运行，实现了稳产提效的目标，达到国内先进水平。
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